【处理范围广】：可处理多种固体废弃物：生活垃圾、工业垃圾、医疗垃圾等危险性废物以及含水量高达 50%左右的低热值固体废弃物。
【处理效率高】：处理装置能效高，热利用率达到 85~ 90%，可以生产工业燃气、发电、供热。可与现有电厂进行耦合发电。
新型垃圾热解气化技术是以循环流化床气化技术为核心，将流化床半焦气化、气流床熔渣气化和提升管临氢热解三者耦合，配套高效卧式气固分离器、返料系统、移动床燃气净化系统（除尘脱硫脱氯脱重金属）、余热回收系统，通过垃圾加氢热解、焦油临氢裂解、半焦气化逐级进行反应，生成富含甲烷的高热值燃气，从源头上避免二噁英的生成，不产生焦油和废水，整个过程无二次污染，实现了垃圾的高效清洁资源化利用，其技术原理主要包括：垃圾加氢快速热解、焦油临氢裂解、半焦气化。
垃圾沉化后经粉碎机粉碎后提升到上部料仓经星型进料器进入旋筒干燥器与气化燃气换热干燥后，通过中间料仓和螺旋输送机加入到气化炉中部。
进入炉膛的原料与循环上行的热灰和高温燃气迅速实现掺混，在 800℃左右高温条件下进行热解，所产焦油也同时进行临氢裂解，主要生成 CH4 等小分子；在气化炉顶部通过高效分离器进行气固分离，一级分离得到的半焦和热载体经返料装置循环回到循环流化床底部与预热后的气化剂（空气和水蒸气）在沸腾状炉料中发生剧烈的燃烧反应和气化反应，在 1000℃左右反应温度条件下生成 CO、H2、CO2 等；二级分离得到的飞灰经返料装置被水蒸气和空气带入气流床，发生高温熔渣气化反应，液体熔渣和气体送入流化床下部降温、固化、回收热量。
分离后的燃气先进入余热锅炉回收部分热量副产蒸汽,然后进入入旋筒干燥器换热干燥原料垃圾，最后经过移动床净化除尘脱硫脱氯脱重金属后作为工业燃气或发电用。炉底灰渣换热后排出系统，可作为水泥原料。
（2）从源头上避免二噁英的生成，在整个垃圾热解气化过程中，系统一直处于H2的还原气氛中，不具备生成二噁英的条件，从而避免了二噁英的生成。
（3）制备出可燃气体，实现能源的循环利用。垃圾热解气化将含有有机可燃物的垃圾在缺氧的条件下利用热能使化合物的化合键断裂，由大分子量的有机物转变为小分子量的CO、H2、CH4 等可燃气体。
（4）大规模封闭式生产线，不会影响周边环境。实现专业化精细生产，并全部采用计算机 DCS 自动化控制，对周边环境无不良影响。
（1）一个设备同时具有循环流化床、气流床和提升管三部分，实现了垃圾的分级热解和气化；通过设置分级分离器，使半焦按粒度的不同进入不同的床层，进行分级气化。
（2）气流床中生成的高温气和液态灰渣同时为循环流化床供热，液体渣落入炉底的床料中，降温变为玻璃体，最大程度降低了流化床燃烧、热解和气化的飞灰污染。
（3）从源头上避免了二噁英的生成，简化了净化过程；生成气中含有大量甲烷，热值高，适合做燃气。
（4）通过设置垃圾预热干燥和渗透液高温热解干燥，解决了国内垃圾含水过高和渗透液无害化处理的难题。
（5）气化强度大，设备体积小，钢材耗量低，固定投资大大降低；操作简单，开停车方便，连续性好，垃圾适应性强。
【主要指标】危废-固废处理能力：1.0-5.0吨/小时(粒度：0-1.0mm)。大粒度危废-固废另行设计炉种处置。超过5.0吨/小时的炉子可以定制式设计。
供气能力：依所用燃料种类-数量、所需蒸汽参数和炉内温度不同，供汽能力不同（可以依据用户要求设计）。
供热能力：依所用燃料种类-数量、所需屋里热的参数和炉内温度不同，供热能力不同（可以依据用户要求设计）。
有机固废油泥分级热解气化处理技术【工艺原理】油泥分级热解气化技术是以循环流化床技术为核心，将油泥高温临氢快速热解、气相焦油及油气临氢裂解、半焦气化耦合，配套高效分离返料系统、燃气余热回收净化系统等，生产高热值洁净燃气，副产熔渣可做建材或水泥原料，避免传统油泥处理的二次污染，同时适应原料高含水、比重差异大等技术难点。【相关产品】垃圾热解气化技术
合成型复合粉煤气化技术【发展前景】粉煤循环流化床分级热解气化技术一个设备同时具有气流床和循环流化床两部分，实现了煤的分级气化；通过设置分级分离器，使夹带半焦按粒度的不同进入不同的床层；其次气流床为切线进料，液体排渣。可适应不同煤种、煤灰中残碳含量低、碳利用率高。【相关产品】富氧循环流化床气化炉
